Repararea șuruburilor extruderului pe cont propriu

Șurubul extruder bricolaj este una dintre cele mai populare solicitări de astăzi. Și doar atât, pentru că treptat acest element devine un element cu adevărat necesar în turnarea plasticului. Când vine vorba de extrudare, a face fără un șurub extruder este nerealist. Acesta este elementul care vă permite să creați rapid și cu o calitate adecvată o serie de produse din plastic, obiecte din cauciuc și amestecuri, fără a fi distras de alte manipulări.

Procesul de lucru direct este mișcarea continuă a materiei prime prin orificiul destinat turnării. Acest proces are ca rezultat o unitate superioară de produs. Și aici rolul principal se află pe părți ale extruderului precum șuruburile. În general, pentru a oferi o înțelegere mai completă a situației, puteți compara șuruburile cu o spirală care mișcă carnea printr-o mașină de tocat carne. La fel este și pentru plastic.

Trebuie remarcat aici că acest element este foarte, foarte vulnerabil. Este supus în mod constant la o sarcină, adesea excesivă, și de aceea eșuează. Și cumpărarea unui șurub poate avea un impact foarte negativ asupra bugetului familiei. Un șurub extruder de făcut singur este o opțiune acceptabilă pentru economisirea banilor. Punctul cheie aici este o cunoaștere aprofundată a procesului.

Pentru a înțelege mai bine întregul proces de fabricație al acestui element, iată o listă cu instrumentele necesare:

Deci, uneltele sunt așezate la îndemână, locul este pregătit. Ca materie primă, puteți lua tablă de oțel, grosimea acesteia ar trebui să fie de 3 mm. Dar totuși, primul lucru de luat în considerare este din ce și cum va fi creat cazul. Corpul este o structură care seamănă cu o țeavă segmentată, în care fiecare segment este înșurubat împreună.

Nu uitați că canalele de încărcare și descărcare a materiilor prime trebuie să fie prezente inițial și nu forate în grabă. În caz contrar, nu veți avea unde să puneți materiile prime și, în consecință, nici rezultatul final al produsului nu va fi produs. Nu uitați de trapa de lichidare - pentru a curăța unitatea de gunoi la timp și pentru a preveni sacrificarea. Calculul șurubului extruderului se face în funcție de dimensiunea unității directe.

De fapt, toate șuruburile pot fi împărțite în două grupuri:

• Șurubul este solid, acest element al extruderului este destul de interesant. Pe baza, directă și puternică, se află captarea plăcii de realizare. Placa este dispusă elicoidal, caz în care echilibrul șurubului este foarte important. Este o echilibrare competentă care poate proteja unitatea de deformare, deplasare a vibrațiilor și îndoiri. De asemenea, nu uitați că baza șurubului trebuie să fie mai lată decât partea sa de transport.
• A doua opțiune este un șurub de bandă. Designul acestui melc este destul de simplu - o țeavă cu o bandă trecută prin „coaste”. Un astfel de șurub extruder este utilizat atunci când se lucrează cu material complex. Acest design este destul de ușor de curățat.

După ce ați terminat cu lucrările pregătitoare și după ce ați așezat componentele finalizate, puteți începe asamblarea. Primul șurub este montat în carcasa fabricată, unitatea este atașată de partea extremă a structurii. Aici este nevoie de o cutie de viteze, în acest caz una în două trepte. Este cutia de viteze care este conectată la motorul electric. Trei secunde și gata, melcul tău este gata.

Pentru ca un element proaspăt făcut să funcționeze cât mai mult posibil și să urmați mai bine câteva reguli simple:

• lubrifierea frecventă și abundentă a dispozitivului vă va permite să întârzieți momentul defecțiunii finale pentru o lungă perioadă de timp;
• încărcare moderată - greutatea materiilor prime încărcate nu poate fi mai mare decât norma;
• prevenirea atentă a căderilor de viteză de rotație - picăturile sunt cele care uzează unitatea deosebit de puternic;
• oprirea la timp și curățarea unității în caz de înfundare.

Aceste porunci simple și ușor de înțeles vor prelungi semnificativ durata de viață a extruderului dvs., ceea ce este, fără îndoială, important. La urma urmei, un extruder cu șurub bricolaj va fi mai ieftin din punct de vedere monetar, dar, fără îndoială, mai scump din punct de vedere spiritual. Ca orice alt lucru creat independent.

De obicei, repararea melcului se efectuează în următoarele cazuri:

– reparații programate;

– Material străin care intră în melc.

Clienții noștri care au cumpărat un șurub nou sau o pereche de șuruburi trimit adesea șurubul vechi la reparație - această decizie inteligentă ne permite să avem în stoc una dintre piesele principale ale extruderului.

Restaurare și reparare perechi de șuruburi de extrudere și granulatoare.

Specialiștii noștri au dezvoltat un proces pentru recuperarea perechilor de șuruburi de echipamente de extrudare, precum extrudere, granulatoare și mașini de turnat prin injecție.

Renovarea componentelor cheie ale extruderului, cum ar fi manșonul șurubului, crește semnificativ productivitatea instalației și, în consecință, reduce costurile de producție. Asta în situația economică actuală este un argument foarte serios. Experiența de operare a șuruburilor restaurate ne permite să vorbim despre restaurarea completă a performanței și resurselor acestora la un preț semnificativ mai mic decât costul pieselor noi.

Problema cu care procesatorii contactează compania noastră este următoarea:

• uzura părții de lucru a șurubului (perechea de șuruburi):

În acest caz, meșterii noștri efectuează strunjirea, centrarea (verificarea și refacerea alinierii și a formei corecte a crestelor), întărirea materialului de întărire, șlefuirea manșonului, nitrurarea sau cementarea manșonului. După aceea, șurubul este trimis pentru șlefuire, control dimensional, lustruire și testare pe banc.

Procesul de restaurare este:
- Suprafața cu plasmă a crestelor șuruburilor cu materiale carburi
- Slefuirea si lustruirea suprafetelor de împerechere si a pieselor interioare ale crestelor melcului (dupa masuratorile manșonului. Conform manșonului curățat sau șlefuit).
- Curățarea capetelor melcului. (adăugare dacă este necesar).
- Verificați deformarea, ovalitatea, centrarea pe axa de rotație,

- Controlul duritatii.
-Ambalare într-o cutie de transport sau ungere și împachetare în folie extensibilă.

restaurarea șuruburilor extruderului

repararea șuruburilor extruderului

Termeni și costuri de lucru:

Timpul mediu de recuperare pentru o pereche de șuruburi pentru un extruder este de 15-30 de zile calendaristice.

Cazurile și condițiile individuale sunt întotdeauna negociate după o analiză a defecțiunii și a materialului melcului.

Costul lucrărilor la cele mai frecvente defecte este de la 30.000 de ruble (în funcție de complexitatea lucrărilor efectuate, de lungimea și diametrul șurubului).

Exemple de lucrări efectuate:

1. Linie de extrudare pentru fire PP Starlinger – suprafață și reparare șuruburi;
2. ZkstruderQweenB(Taiwan) F60, F42 – suprafață cu șuruburi;
3. Extruder VM-900 (Rusia) F45 – suprafață șurub;
4. Extruder URP-1500 F90 – suprafață cu șuruburi;
5. Granulator 125/105RS(China) F125 – suprafață cu șuruburi;
6. TPADemag500 de tone - suprafața șurubului.

Aplicatie pentru repararea șuruburilor extruderului

Pentru a vă repara melcul - contactați-ne! Și vom efectua prompt un calcul preliminar al costului.

Mulți țin în curtea lor un efectiv impresionant de animale. În astfel de cazuri, problema prelucrării furajelor devine acută - poftele „secțiilor” sunt considerabile, iar furajele combinate sunt pregătite foarte des. Pentru a face acest lucru, aveți nevoie și de echipamente, iar modelele industriale costă mult. Dar există încă o cale de ieșire - să asamblați un extruder de cereale cu propriile mâini.

Acest mecanism este conceput pentru a procesa materii prime (cereale, paie etc.) în hrana pentru animale „ușoară”. Condițiile necesare pentru obținerea unor astfel de produse sunt presiunea ridicată și temperatura ridicată.

Această specificitate a muncii își lasă amprenta asupra întregii structuri. Printre principalele părți și ansambluri se numără:

• cadru (aka pat) care va susține întregul aparat;
• buncăr de primire;
• conduce sub formă de curea;
• motor;
• reductor;
• şurub;
• fiera;
• cuţit;
• cilindru;
• manșetă;
• cheie de reglare;
• şaibe;
• panou de control.

Desigur, desenele industriale sunt mai complexe și mai productive, dar o opțiune de casă va fi suficientă pentru proprietarul fermei. Dacă aveți la îndemână un motor electric destul de puternic, puteți obține până la 40 kg de amestec de înaltă calitate pe oră.

După ce am aflat pentru ce este destinat extruderul și cum poate ajuta la pregătirea bazei de alimentare, să aruncăm o privire mai atentă asupra procesului de procesare în sine.

Cele mai multe extrudere (atât din fabrică, cât și de casă) se disting prin versatilitatea lor. Pe lângă masa cerealelor, următoarele sunt potrivite ca materii prime pentru prelucrare:

• secară și soia;
• făină și prăjitură obținute din aceste culturi;
• făină de pește și carne.

Prelucrarea începe cu faptul că materia primă care a intrat în buncăr este alimentată la șurubul de injecție, ale cărui șaibe de încălzire înmoaie boabele. Snecul, rotindu-se, mută produsele la fieră. Acolo au loc tratamentul termic și sertizarea principală.

Ultima etapă este trecerea prin disc, controlată de mâner (prin schimbarea poziției, puteți seta valoarea fracției dorite). O mică rolă cu un cuțit este agățată de ea printr-un arc, care taie „crnații” rezultați. Ele ies prin orificii sub forma unui garou dens subțire (până la 3 cm). Rețineți că acest lucru este tipic pentru unitățile industriale mari. Pentru cele autofabricate, iesirea se regleaza direct din foc.

Extruderul, conceput pentru prepararea furajelor, se compară favorabil cu faptul că pot fi folosite chiar și cereale învechite și ușor îmbătrânite - cu un astfel de tratament termic, matrița este „neutralizată”.

Puteți asambla un astfel de dispozitiv acasă. Acest lucru va necesita piese adecvate și abilități de lăcătuș (deși familiaritatea cu strungarii este, de asemenea, de dorit). Să începem cu pregătirea „fierului”.

În primul rând, ei selectează motor electric. Aici aveți nevoie de un motor de 4 kW (1400 rpm) - aceasta este cea mai bună opțiune pentru a lucra cu o rețea electrică de uz casnic de 220 V. Un „motor” mai puțin puternic nu va face față unor astfel de sarcini.

Adesea, în astfel de scopuri, iau motoare vechi care nu au mai fost folosite de ani de zile, căzând cu praf în colț. În acest caz, unitatea va trebui să fie inspectată amănunțit - corpul este dezasamblat, starea rotorului, înfășurării și rulmentului este verificată.

Nici diagnosticul elementar nu va interfera. Test simplu de rotire: încercați să rotiți rotorul manual (numai cu motorul neconectat). Dacă cu efort, dar totuși dispărut - nicio problemă. La rândul său, funcționarea strânsă poate fi rezultatul înfundarii sau al grăsimii necorespunzătoare în rulmenți (sau folosirea uneia greșite).

După ce v-ați asigurat că motorul funcționează, puneți carcasa la loc și încercați să o porniți. Ascultă - bubuitul ar trebui să fie uniform, fără „pănare” care taie urechea. Prezența lor indică jocul rulmentului sau o cușcă spartă.

S-a ocupat de motor. Pe lângă „inimă”, veți avea nevoie de următoarele componente:

• colț de fier (25 și 35 mm);
• ax melc;
• sarma de otel (diametru 10 mm);
• bare (8 mm);
• teava (pentru corp);
• blank pentru fiera;
• tranziție filetată;
• cuplare cu o piuliță de blocare la o ieșire;
• cutie cu doi rulmenti (63x18 in diametru);

• două scripete (raport de transmisie ¼);
• fier galvanizat sub buncăr;
• condensatoare (4 lucrători la 8 uF și 2 starter la 280 uF fiecare);
• priză și comuta.

„Recuzită” obligatorie - o polizor unghiular, o mașină de sudură și o tisă. Pe lângă ele, va trebui să folosiți și un strung.

Algoritmul acțiunilor la începutul asamblarii va fi următorul:

• Rama este mai întâi gata. Colțurile sunt tăiate la dimensiune, expuse și fierte. În cazul nostru, baza „patului” are dimensiuni de 40x80 cm. Platforma superioară pentru corp este de 16x40.
• Apoi picioare (40 cm) sunt puse pe cadru. După ce le-au sudat la bază, se procedează la conectarea cu „top”. În 5 centimetri, săritorii perechi sunt plasați sub el.
• Pentru a monta motorul, va trebui să gătiți un alt cadru din același colț. În rafturile sale sunt realizate fante alungite, datorită cărora tensiunea curelei va fi ajustată.În cele din urmă se fixează numai după ce ambii arbori sunt expuși.

Puteți face singur un cadru și apoi începe lucrările mai complexe (inclusiv strunjirea). Dificultățile se referă în principal la producție melc:

• Pe una dintre marginile arborelui (42 cm lungime și 27 mm în diametru), un con de 2 cm este prelucrat pe un strung cu unghiuri de 45 °. El joacă rolul vârfului.

• Pe baza arborelui, strâns strâns într-o tisă, este înfășurat un fir „zece”. Acestea vor fi șuruburile. Va trebui să fie setat la unghiul potrivit, sudat și tăiat cu atenție crestele cu o „râșniță”. Fără un asistent, acest lucru este aproape imposibil.
• Primul iese dintr-o rolă care nu a fost prelucrată. De la primul la al doilea șurub ar trebui să fie de aproximativ 25 mm (dacă se măsoară în centrul crestei) - de aici ajunge materia primă. Distanța dintre a doua și a treia va fi aceeași.
• Cinci spire centrale sunt plasate cu un interval de 20 mm;
• La 2-2,5 cm de ele, două bucăți de sârmă sunt strâns „nituite” simultan - un gol al unei șaibe de încălzire. După ce i-a tăiat suprafața, se fac tăieturi puțin adânci ușor oblice cu o „râșniță” (de-a lungul întregii circumferințe, în trepte de 1 cm).
• De la marginea șaibei va ieși un melc al părții exterioare, după care încă trei merg cu un spațiu de 20 mm. Acest job poate dura o zi întreagă.

CU cilindru va trebui de asemenea să se mute.

Punând barele așa, „cu ochi” nu va funcționa. Pentru a evita distorsiunile, caută o țeavă - „magpie” (are un diametru exterior de 48 mm). La ambele capete ale acestuia sunt plasate cleme, care vor prinde barele. Dar mai este o nuanță. Chiar înainte de „sudare”, mai multe bare vor trebui tăiate astfel încât să se obțină o fereastră de încărcare (3x2 cm), care va fi la 3 cm de una dintre margini.

Când cilindrul s-a răcit, acesta este curățat de rugină. Apoi introduceți șurubul finit. Nu trebuie să existe mai mult de 1 mm între pereți și șuruburi. Capătul conic al arborelui va ieși complet. Acolo va fi sudat un fir cu un diametru adecvat (aici - „cu 50”) lungime de 2 cm.

Un subiect separat este producția de foc. Aceasta este o muncă de strunjire complexă. Faptul este că la un capăt ar trebui să fie pus pe marginea conică a arborelui (va trebui să faceți o adâncitură similară în centru). Nu uitați de filetul exterior, cu care întreaga piesă va fi înfășurată pe cilindru. Și iată parametrii săi:

• lungime - 80 mm;
• diametrul „articulației” - 49 mm;
• orificiu interior - 15 mm.

Do cadru deja mai ușor - o bucată de țeavă cu diametrul dorit este tăiată, după care este tăiată. Cilindrul este plasat în interior pentru montare. Poate fi necesar să nivelați cavitatea cu un ciocan. Dacă totul se potrivește, cilindrul este acoperit cu a doua jumătate a carcasei și se fac cusături la locul tăierii țevii. Pe părțile laterale, îl apucă ușor, învelind paronitul. Un tub adecvat de 3 cm lungime este plasat deasupra ferestrei pregătite (este și sudat „la loc”).

Pentru o fermă mică, o umplere obișnuită va fi suficientă. buncăr din fier zincat. Are la bază un pătrat nituit (16x16 cm). Numărând din partea de sus 14 cm, faceți o îndoire uniformă în partea de jos a peretelui frontal. Apoi, peretele din spate este ajustat și se face o gaură, care ar trebui să intre în fereastra de pe corp.

Este conectat la cadrul superior prin „picioare” dintr-un colț de 25 mm, sudat în unghi. Buncărul este nituit pe ambele părți, având găuri forate anterior.

Ansamblu final conectat cu echipament electric:

• Toate compensatoarele de lucru sunt plasate într-un singur bloc și lipite în serie. Cu lansatoare aceeași poveste.
• Apoi ambele fire sunt îndepărtate de la primul lucrător.
• Pe șuruburile mijlocii și inferioare ale „blocului” motorului, capetele libere de la furcă ar trebui să fie deja fixate. Unul dintre firele libere de la condensator este agățat de șurubul superior, iar al doilea este scos la "condominiul" de pornire.
• Firul de la comutatorul de pornire este lipit la primul „condominiu” de lucru (al doilea este deja conectat la ele).

Totul este gata de lansare. Condensatorii de pornire se pornesc pentru câteva secunde, chiar la începutul funcționării, altfel pot exploda.

Coarda finală este instalarea și „agățarea” scripetelor, care trebuie să fie strict verticale și fără cea mai mică distorsiune unul față de celălalt. Dacă totul se potrivește, puteți testa și începe să lucrați. Primele „furii” sunt făcute pe materii prime moi, precum prăjitura.

Am dat un exemplu despre cum puteți asambla un extruder acasă, iar acest „manual” este suficient pentru a înțelege ce este și dacă merită să vă ocupați singur de fabricație.

Argumentele în favoarea acestei decizii sunt următoarele:

• ieftinătate;
• capacitatea de a „potri” unitatea la nevoile tale prin alegerea dimensiunii potrivite;
• ușurința întreținerii;
• un circuit electric simplu, fără multe plăcuțe și prize;
• economii la achiziționarea de furaje (se folosesc stocuri de acasă);
• productivitate bună.

Dar există și dezavantaje:

• complexitatea montajului, care necesită instrumente și abilități;
• încălzirea accelerată a cilindrului, de care suferă aproape toate „produsele de casă”;
• cabluri neprotejate.

Fiecare să tragă propriile concluzii pe baza propriilor considerații. Putem afirma doar că extruderul va fi de mare ajutor pentru o fermă mică cu un proprietar „la îndemână”. Dar un fermier la scară mare va avea nevoie de un produs de fabrică stabil (și scump).

Acum știți cât de util este un extruder și cu ce este legată fabricarea lui. Sperăm că veți calcula corect designul prin asamblarea unui dispozitiv durabil. Mult succes in afaceri!

Un extruder de furaje ușor de utilizat face posibilă producerea independentă a furajelor compuse pentru animale. Acest dispozitiv este considerat un asistent indispensabil atât într-un sector agricol la scară largă, cât și într-o fermă mică pentru creșterea animalelor și păsărilor. În magazinele specializate, astfel de echipamente costă bani decent. Pentru a economisi bani, unitatea poate fi asamblată cu propriile mâini, desenele și recomandările specialiștilor vor servi ca informator auxiliar în această problemă.

Un extruder este utilizat pentru procesarea cerealelor în furaje compuse, care este mult mai ușor de digerat în stomacul animalelor. Prelucrarea se realizează cu o presă la o presiune de 60 de atmosfere și la temperatură ridicată. Rezultatul este un produs care are forma unor bețișoare de porumb 20-30 mm, dar cu o structură densă.

Dispozitivele de pregătire a hranei există cu un indicator de putere diferit, volumul produsului de ieșire depinde de acesta. Pentru o fermă mică, un dispozitiv cu o capacitate de 25-45 kg / h este perfect - prețul unui astfel de dispozitiv începe de la 47 mii de ruble. Dar o fermă mare va necesita modele mai puternice, capabile să producă până la 1,5 tone pe oră și costă de la 160 de mii de ruble.

Datorită prețurilor ridicate, echipamentele pentru prelucrarea produselor în furaje combinate, chiar și la mâna a doua, sunt disponibile unui cerc restrâns de consumatori. Dar dacă faci un extruder de alimentare cu propriile mâini, poți economisi mult. Numai în acest caz, trebuie să studiați în detaliu dispozitivul unității, principiul de funcționare și, de asemenea, să aveți la dispoziție toate piesele de schimb necesare.

Diagrama unui extruder mare

Designul dispozitivului include următoarele elemente:

• cadru - servește ca bază, toate detaliile sunt fixate pe el;
• unitate de antrenare;
• centura;
• capacitate de încărcare;
• manșetă;
• șurub de dozare cu o unitate separată;
• reductor;
• rezervor de primire;
• motor;
• transportor șurub suflant;
• Bloc de control;
• lamă sculptată;
• mașină de spălat;
• cheie de reglare.

Într-un extruder de casă, funcția principală este îndeplinită de mecanismul de presare. Elementul include un ansamblu șurub de injecție montat într-un cilindru. Blocul de lame conferă produsului forma unor bețe alungite.

Funcțiile aparatului electric nu se limitează la apăsarea alimentării. Cu ajutorul acestuia, puteți măcina cereale, puteți efectua tratament termic și dezinfectare a furajelor, puteți amesteca diferite componente într-o singură masă.

Designul șurubului de injecție include:

• partea exterioară;
• intern;
• masini de incalzire;
• șurub de ieșire.

Fiecare ansamblu este montat pe un știft cu o parte filetată pe stânga și acoperit cu o carcasă metalică.Datorită cheilor, revoluțiile vin de la arborele principal la melcul combinat. Toate componentele sunt fixate ferm pe cadru.

Design detaliat al extruderului (descărcare)

Elementul corpului este echipat cu un orificiu, o parte de primire este montată pe acesta. Zona interioară este echipată cu caneluri longitudinale, datorită cărora toate componentele de alimentare sunt amestecate de-a lungul părții longitudinale a axei.

Un regulator de granule este instalat pe partea de ieșire, designul său include:

• bloc matrice;
• corpul de ieșire;
• o lamă presată pe blocul matriței de un element arc.

Rotațiile arborelui cu lama se efectuează cu o ocazie. Puteți monitoriza regimul de temperatură folosind un termocuplu montat pe cadru. Extruderul de cereale funcționează de la tensiune electrică. Dar există deja modificări care funcționează la combustibil.

Dacă aveți materialul, piesele și uneltele necesare, puteți face un extruder cu propriile mâini. Să ne gândim cum să obținem un model de performanță mic.

• motor electric cu o putere de 2,2 kW la 3.000 rpm;
• angrenaje dintr-o cutie de tractor - piesele de la YuMZ vor servi ca o opțiune excelentă;
• arc 8 mm;
• tijă cu o secțiune transversală de 5 cm;
• echipament de sudură.

Lucrați pas cu pas la fabricarea unui extruder de alimentare cu propriile mâini:

1. Pentru a obține un cilindru, va trebui să sudați angrenajele tractorului. Ca urmare, ar trebui să iasă o piesă de schimb cu o secțiune de 625 mm. In continuare, pe tija hidraulica se monteaza un arc cu diametrul de 8 mm. Sudați toate detaliile, cu o cusătură neuniformă, tratați zona cu o râșniță.

1. Folosind echipamente de strunjire, mașini cutii cu 2 osii, care vor fi destinate melcului și cutiei de viteze. Sudați șnecul, elementul arborelui și bucșele într-o singură bucată, amintindu-vă să introduceți rulmentul între ultimele piese.

1. Capul echipamentului este montat pe șurub, acesta va acționa ca un regulator al matriței, la care sunt sudate țevile.

1. Snecul este acoperit cu o carcasă, toate piesele sunt asamblate și fixate pe cadru, sunt montate și un motor electric, curele și o parte de pornire. Un rezervor de încărcare este instalat deasupra.

În termeni generali, un extruder de casă din punct de vedere al caracteristicilor externe și funcționale este similar cu o mașină de tocat carne electrică de uz casnic.

VIDEO: Realizarea unui granulator cu șurub cu propriile mâini (partea 1)

Granulatorul de cereale auto-asamblat înainte de producția la scară largă necesită lucrări preliminare de testare și verificare. Echipamentul trebuie testat într-un mediu sigur.

Extruder de casă pentru producția de hrană pentru animale

1. Primul lucru de verificat este calitatea tuturor conexiunilor, precum și a elementelor de fixare și nivelul maxim de ridicare până la oprire.
2. Apoi dispozitivul este fixat pe o suprafață plană, stabilă. Dacă stratul este slăbit, este posibil ca aparatul să nu funcționeze corect.
3. Conectați-vă la o sursă de alimentare, porniți și lăsați timp de câteva minute pentru a încălzi complet sistemul. Pentru a preveni rotirea în zadar a elementelor, este posibil să treceți prin mecanism un produs ușor sub formă de făină sau prăjitură din semințe de floarea soarelui pentru verificare. Prin corectitudinea formei, se determină dacă dispozitivul s-a încălzit suficient.

Când forma „cârnătului” devine uniformă și densă, atunci unitatea este gata să lucreze cu cereale

1. După ce furajul compus iese în forma dorită, puteți completa produsul cu cereale. Aprovizionarea cu cereale trebuie să fie regulată, fără opriri, mecanismul nu trebuie lăsat să funcționeze în gol. De asemenea, trebuie să completați materiile prime în porții uniforme pentru a nu încărca sistemul și a nu crea aglomerație.
2. La ieșire, trebuie să ajustați fracția de alimentare prin strângerea periodică a șurubului și reducerea deschiderii plăcii de filare.
3. La sfârșitul procesului de producție, este necesar să curățați temeinic componentele interne de reziduurile de produs. Pentru aceasta, nu este necesară dezasamblarea dispozitivului, este suficient să umpleți coaja din semințe în echipament. Această materie primă este capabilă să colecteze bine particulele de produse din cereale datorită uleiurilor pe care le conține.
4. Reduceți nivelul de rotație pentru a răci treptat componentele mecanismului. Dacă trebuie să dezasamblați dispozitivul, trebuie să purtați mănuși de protecție împotriva căldurii, există riscul de a vă arde.

Un dispozitiv de bricolaj este capabil să producă până la 40 kg/h de furaj. Nivelul de performanță depinde în întregime de gradul de putere al motorului, care se află în proiectarea echipamentului. Pentru uz personal, o astfel de eficiență de procesare va fi suficientă.

Prelucrarea mecanizată a materiilor prime vă permite să asigurați pe deplin animalele cu furaje mixte, reducând în același timp costul de cumpărare a furajelor mixte din fabrică. În procesul de preparare a peletelor de furaje, puteți utiliza o varietate de produse din cereale cu aditivi, îmbogățind dieta cu diferite elemente mondiale și macro, care sunt atât de lipsite de furajele convenționale.

VIDEO: Realizarea unui granulator cu șurub cu propriile mâini (partea 2)